Поиск

KOVOHUTY a.s. Krompachy, SR

Модернизация производства медных анодов - производительность 250 т Cu/плавка
Реализация: 2007-2008

Компания Kovohuty, a.s. приобрела оборудование для анодной технологии у компании Simar Societá Metali Marghera S.p.A., которая была разобрана компанией ILD SK, она была вывезена из Италии в разобранном виде, компания спроектировала его местонахождение в помещении компании и повторно собрала его. Технология находится в новом зале и дополнена новым оборудованием, которое не подходило для разборки и транспортировки.

Объем поставки:

  • Общее дизайнерское решение.
  • Строительная часть – завершить новый двухчастный зал, включая фундаменты, фундаменты по технологии – фундаменты под печи 30 × 30 м на уровне – 8 м (грунтовые воды на уровне -2 м).
  • Разборка, переработка и сборка анодной печи MAERZ и литейной карусели OUTOKUMP.
  • Поставка градирен и контуров охлаждения.
  • Поставка гидравлических станций
  • Поставка компрессорной станции
  • Поставка камеры дожигания, утилизационного котла 10 т/час (пар), рекуператора, конденсационного контура паровой турбины.
  • Блок фильтрации ALFA-JET – 3000 м2, включая бункер с подогревом и изоляцию
  • Вентилятор, Q = 55,5 м3/сек, tmax = 130°C, 500 кВт, трубопровод кондиционирования воздуха.
  • Источники и распределение технических газов.
  • Подключение ВН, трансформаторная станция, подстанция низкого напряжения, полная система управления.
  • Весы, краны, мобильные машины.

Генеральным подрядчиком была компания ILD SK, spol. s r.o. Košice

Основным производственным оборудованием является плавильная рафинирующая печь MAERZ – наклонная с пламенным нагревом и разливочная карусель.

Целью этих операций является очистка материала до обогащения до уровня содержания меди 99,5%. В печи, которая находится под небольшим вакуумом, постепенно выполняются следующие операции:

a) Загрузка и плавление
b) Окисление
c) Слив шлака
d) Восстановление
e) Литье

Плавильная печь емкостью 250 тонн меди/плавка была приобретена в Италии, она была разобрана, переработана и вновь установлена ​​на предприятии Kovohuty Krompachy, a.s.

1. Основными средами являются дымовые газы, выходящие из печи MAERZ при различных режимах работы печи.
Поток дымовых газов из печи – не более 30 000 Нм3/час
Эффективный поток дымовых газов – не более 140 000 м3/час
Поток дымовых газов – загрузка 27 000 Нм3/час
– окисление 15 800 Нм3/час
– восстановление 7500 Нм3/час
– литье 9300 Нм3/час
Температура дымовых газов на выходе из печи 1150 – 1200°С
Температура дымовых газов на выходе из котла около 450°С
Температура дымовых газов на выходе из теплообменника около 250°C
Температура на выходе из смесительной камеры около 160°С

2. Второй основной средой является воздух, выпускаемый из различных источников пыли, из самой печи, а также из соответствующего технологического оборудования. Температура воздуха, выходящего из конкретных источников пыли, находится в диапазоне около 20-90°С, воздух поступает в смесительную камеру, в которой он смешивается с топочными газами из печи, которые имеют температуру около 250°С на выходе из рекуператора. На выходе из смесительной камеры (на входе в фильтрующую установку) температура воздуха составляет около 160°C.

3. Еще одной средой-носителем является воздух для горения основных горелок печи MAERZ. Воздух для горения предварительно нагревается в теплообменнике и транспортируется к горелкам печи с помощью вентилятора.

Оборудование для дожигания используется для сжигания СО и СН4 (особенно во время фазы восстановления печи), что может привести к взрыву на выходе из печи. Оборудование для дожигания соединено с выходным фланцем печи через огнеупорную футеровку. Камеры сгорания оснащены воздушными горелками, которые сжигают природный газ. Под обеими камерами печи дожигания расположены емкости для сбора пыли из дымовых газов. Контейнеры уравновешиваются от области ниже камер с помощью автопогрузчика.

Основные технические данные:
– Размеры оборудования для дожигания: 9х4 м
– Высота: 12 м
– Количество камер: 2
– Количество контейнеров: 2
– Количество горелок: 3

Котел используется для охлаждения дымовых газов от температуры около 1100-1200°С до температуры около 450°С на выходном фланце котла. Тепло, извлеченное из дымовых газов, используется для производства насыщенного пара 1,2 МПа.

Котел состоит из переборок из огнеупорных труб, стены монтируются в несущей конструкции, а снаружи они покрыты теплоизоляцией из профилированного листового металла.

Котел оборудован смотровыми отверстиями на разных уровнях высоты, которые используются для проверки внутренней части огнеупорных труб. Под камерами котла находятся бункеры для улавливания пыли из дымовых газов, а также из системы очистки котла. Пыль из бункеров выгружается в мобильные контейнеры.

В котел подается вода из существующей водоочистной станции, которая состоит из резервуара для хранения сырой воды, дозирующих насосов и смесительных резервуаров. Смягченная вода подается из резервуара в установку дегазации. Дегазированная вода подается в барабан котла через пару подающих насосов (запас 100%).

Основные технические данные:

Тип:дымогарный котёл высокого давления
Номинальный выход:7,5 т/ч
Максимальный выход:9,6 т/ч
Пиковый выход:10,5 т/ч при котле без пыли
Минимальный выход:1 – 2 т/ч в режиме литья
Давление пара на выходе:22,5 бар
Максимальное давление пара:29,5 бар
Испытательное давление:48 бар
Температура пара на выходе:460 ± 10 °C при номинальном выходе
Максимальная температура пара:490 °C
Температура подаваемой воды:105 °C
Размеры (д х в х ш):10,8 x 4 x 17,3
Размеры, включая конструкцию:13,8 x 9,2 x 17,3
Вес, включая картриджи:125 т
Рабочая температура дымовых газов на входе:1000 °C
Максимальная температура дымовых газов на входе:1100 °C
Температура дымовых газов на выходе:380 – 480 °C при номинальном выходе
Температура дымовых газов на выходе:245 ± 30 °C в режиме литья

 

Теплообменник дымовых газов, установленный на выходе котла-утилизатора, позволяет передавать тепло между дымовыми газами, выходящими из котла, и воздухом для горения, предназначенным для главных горелок печи MAERZ. Обменник состоит из четырех камер, две из которых параллельны. Для предотвращения конденсации на входе свежего воздуха в теплообменник на входе установлен рециркуляционный блок, в котором горячий воздух из выпускного трубопровода смешивается с помощью заслонки.

В каждой камере имеется 96 стальных труб DN 219 мм, через которые проходят дымовые газы. Трубы оснащены устройством очистки, контролируемым с верхней части теплообменника. Первичный воздух поступает перпендикулярно трубке. Пыль из труб падает в бункеры, под которыми находятся контейнеры для сбора.

Основные технические данные:
– Размеры теплообменника 8,2 х 7,5 м;
– Высота: 13 м; 
– Количество камер: 4;
– Поток дымовых газов – не более 30 000 Нм3/час;
– Температура дымовых газов на входе – не более 500;
– Температура дымовых газов на выходе: 220-250°С;
– Расход воздуха: 20000 Нм3/час ;
– Температура воздуха на входе, температура окружающей среды; 
– Температура воздуха на выходе: 400°C;

Дымовые газы, выходящие из теплообменника при температуре 220-250°C, смешиваются с воздухом, выпускаемым из различных источников пыли (например, загрузочной дверцы, дверцы отвода шлака, поддона, выпускного фланца из печи, выпускного отверстия и т.д.) при температуре около 70-90°С. Требуемая температура дымовых газов на выходе из смесительной камеры составляет около 150-160°С. Если эта температура превышена, окружающий воздух всасывается в воздух с помощью всасывающей заслонки.

Основные технические данные:
– Размеры смесительной камеры 5000 х 5000 мм;
– Высота камеры, в том числе ОК 14 650 мм;
– Пылеулавливатель, роторный питатель RP 250; 
– Всасывающая заслонка Ø 710 мм;

Дымовые газы, выходящие из теплообменника, смешиваются с воздухом, выходящим из линий, и затем поступают в два параллельных фильтрующих блока ILD. Фильтрующие блоки уже находятся за пределами зала. Это текстильные рукавные фильтры с регенерацией рукава очищенным сжатым воздухом.

Загрязненный воздух поступает в канал в корпус фильтра, часть пыли попадает прямо в бункеры. Затем воздух передается наружу фильтрующих рукавов, где твердые частицы отделяются от воздушного потока. Чистый воздух поступает из фильтрующих рукавов на чистую сторону блока.

Пыль попадает в двухканальные бункеры каждого блока фильтров. Из бункера пыль передается через винтовой конвейер и роторный питатель в большой мешок.

Бункеры фильтров и части корпуса нагреваются саморегулирующимися нагревательными кабелями, весь блок фильтров теплоизолирован.

Основные технические данные:
– Тип фильтра ALFA-JET 3000;
– Поверхность фильтрации 3000 m2
– Скорость фильтрации около 14-20 мм/сек.;
– Потеря давления 500-1 500;
– Габаритные размеры фильтра 2х (7900 х 7000) мм;
– Высота фильтра 15000 мм;
– Бункер модель 4 х с каналом;

Основные технические данные:
– Вентилятор типа RSAS-1400, радиальный к сцеплению; 
– Поток дымовых газов 55,5 m3/сек.; 
– Температура дымовых газов 110°C;
– Температура дымовых газов – не более 130°C;
– Общее давление 7000 Па;
– Мощность электродвигателя на входе 500 кВт;  
– Управление преобразователем частоты; 
– Аксессуары – виброизоляторы, компенсаторы, глушитель, шумоизоляция спирального корпуса;

Литьевая карусель диаметром 9500 мм состоит из 16 форм. Из-за высокой влажности отработанного воздуха всасывание карусели осуществляется по отдельному маршруту, включая вытяжной вентилятор. Над каруселью находится профилированная линия, от которой всасывающий трубопровод проходит через водяную завесу в вентилятор. Водяная завеса используется для улавливания сульфата бария. Вода с сульфатом бария подключается к контуру охлаждения литейной машины. Очищенный воздух проходит через дымоход в окружающий воздух.

Основные технические данные вентилятора:
– Вентилятор типа RSA-400, радиальный к сцеплению; 
– Поток дымовых газов 5,5 m3/сек.;
– Температура дымовых газов 60°C; 
– Температура дымовых газов – максимум 80°C;
– Общее давление 2000 Па; 
– Мощность электродвигателя на входе 22 кВт;
– С управлением – без управления;
– Аксессуары – виброизоляторы, компенсаторы, шумоизоляция спирального корпуса;

Система управления разработана и реализована компанией ENETEX-TEP, s.r.o., Брно.

Система управления технологией разделена на три отдельных автомата S7-300 по следующим технологическим узлам:
– Управление печным и литейным оборудованием
– Плавка меди в топке с последующим удалением и очисткой дымовых газов
– Печное охлаждение

Каждая система управления должна соответствовать требованиям обширного технологического контроля, а также требованиям безопасности. Этим требованиям отвечают процессоры CPU315F-2 PN/DP, которые включают в себя как программу управления технологиями, так и программу управления приложениями безопасности – вместе с используемыми платами цифрового ввода/вывода и аналоговыми входами.

Эти процессоры оснащены двумя коммуникационными интерфейсами. Profibus DP (двойная линия) используется для связи с периферийными устройствами ET200M, исполнительными механизмами и локальной панелью управления печи TP277. Другой интерфейс связи используется для соединения всех трех систем и их подключения к станциям визуализации процесса, расположенным в диспетчерской.